烟台一家专注机电设备制造的企业长期面临VOCs废气治理难题。生产过程中，喷涂、烘干等环节会产生苯、二甲苯等挥发性有机物，传统处理方式效率低、成本高，且难以稳定达标。随着环保要求趋严，企业主动探索技术升级路径，最终通过催化燃烧设备为核心的治理方案，实现环保与生产的双赢。

治理背景与挑战
该企业主要生产工业设备配件，喷涂车间是VOCs排放的主要源头。此前采用的水喷淋+活性炭吸附工艺，存在处理效率波动大、活性炭更换频繁、运行成本高等问题，尤其在冬季低温环境下，废气净化效果明显下降，曾因排放超标受到环保部门警告。面对“既要达标又要降本”的双重压力，企业决定引入催化燃烧技术进行系统性改造。

核心治理措施：催化燃烧设备的应用

• 技术原理与优势：催化燃烧设备通过贵金属催化剂，在300—400℃低温条件下将VOCs氧化分解为无害的二氧化碳和水，无需高温燃烧，能耗较传统工艺降低40%以上，且无二次污染风险。设备内置智能温控系统，可自动调节燃烧温度，确保VOCs去除率稳定在95%以上。
• 系统集成设计：前端配置干式过滤器，高效拦截漆雾、粉尘等颗粒物，避免催化剂中毒；后端连接余热回收装置，将燃烧产生的热量用于车间供暖或工艺预热，实现能源循环利用。整套系统采用模块化设计，便于日常维护与催化剂更换。
• 运行管理创新：企业建立“在线监测+人工巡检”双保险机制。在线监测系统实时监控VOCs浓度、温度、压力等参数，数据同步上传至环保监管平台；定期对催化剂进行活性检测，结合生产节奏制定科学的再生或更换计划，确保设备长期高效运行。

治理成效与综合价值
改造后，企业VOCs排放浓度稳定控制在20mg/m³以下，远优于国家标准，周边空气质量明显改善，居民环保投诉率大幅下降。经济层面，余热回收系统年节约能源成本约120万元，设备运行成本较传统工艺降低35%，环保投入转化为实际的经济效益。此外，企业通过技术升级获得“省级绿色工厂”称号，市场竞争力显著提升。

经验启示与行业意义
该案例表明，催化燃烧设备在机电设备制造行业VOCs治理中具有显著优势。其“高效净化+能源回收”的特性，不仅满足环保要求，还能为企业创造经济价值。未来，随着智能化技术发展，催化燃烧设备将与AI算法深度融合，实现燃烧温度、风量等参数的动态优化，进一步提升治理效率与经济性。同时，企业需注重“技术-管理-政策”协同，通过建立环境管理体系、强化员工培训、参与碳交易等方式，推动绿色转型向纵深发展。