化工行业主要任务
开展农药、制药、 涂料/油墨/胶粘剂制造、 染料制造、专用化学产品制造、日用化学产品制造等化工行业的VOCs治理。加强精细化管理，实施排污许可制，通过源头预防、 过程控制和末端治理等综合措施， 推动行业改造升级，实现达标排放。
主要目标
到2020年， 化工行业VOCs排放量比2015年减少30%以上。
重点行业废气清洁排放技术改造以石油化工和医药化工企业为重点
推进石油炼制、石油化学、合成树脂、烧碱和聚氯乙烯等工业企业，按相关国标大气污染物特别排放限值要求实施重点工序废气清洁排放技术改造
推进生物制药、化学合成类制药等工业企业，按相关省标大气污染物排放限值要求实施重点工序废气清洁排放技术改造
2018年，全省完成50个化工行业重点工序废气清洁排放技术改造项目
（一） 加强源头控制
（1）鼓励使用和生产低VOCs含量、低毒的化学品，鼓励使用非卤化和非芳香性溶剂来替代有毒溶剂。
（2）开展清洁生产审核，通过采用新技术、新工艺、新设备降低生产中的物耗、能耗，*大限度地对资源进行回收利用，减少“三废”的产生量，从而降低有机废气的排放。
（二） 加强过程控制
1、规范液体有机化学品储存
挥发性有机化学 原则上 求储存 品原则上要求储存于配备氮封、压力 系统 调节系统和相应安全装置的储罐中，并设置平衡管。
沸点低于45℃甲B类液体宜采用压力或低压储罐；
沸点高于45℃的易挥发介质如选用固定顶储罐储存时，须设置储罐控温和罐顶废气回收或预处理设置。
甲B类、乙类液体的固定顶罐应设阻火器和呼吸阀。
生产车间内原则上不应存放液体桶（210L及以上） 装物料， 宜采用中间储罐中转存放，并采用管道输送。
2、 优化进料方式
推广使用带有保温和冷却装置、阻火式呼吸阀和氮气保护的溶剂储罐
液体物料采用管道化输送直接入釜， 减少高位计量罐的使用
桶装物料采用电动隔膜泵或磁力泵等进行正压上料， 物料转移过程中采用平衡管技术
固体物料使用专用投料器
使用带有保温和冷却装置、阻火式呼吸阀和氮气保护的溶剂储罐
3、改进反应系统单元模块化操作，反应釜采用氮封和连锁控制装置；
反应系统有机废气经多级冷凝后导入废气收集系统；
反应配套真空系统采用无油立式真空泵代替水冲泵，泵前泵后增设两级冷凝.
4、优化出料系统采用自动下料或重力出料；
固液分离采用“二合一”离心机或高效压滤装置；
物料干燥则普遍采用真空双锥等干燥设备；
逐步推广集过滤、洗涤、干燥为一体的“三合一”多 功能等全自动设备。
“三合一” 离心机
集离心、洗涤、烘干三位一体的离心设备， 避免了含湿固体物料进出料转移，可以大幅度削减固液分离过程中的废气排放。
杭州拜耳农作物科技有限公司采用进口的“三合一”离心机效果很好， 价格较高。
国产“三合一”离心机逐步推广使用，如上虞颖泰化工使用的国产“ 三合一” 离心机， 使用效果也比较理想。
5、推广其他密闭分离设备达芬过滤器
活性炭脱色过滤设备
卧式刮刀离心机
隔膜式压滤机
全密闭压滤罐
自动下出料离心机
萃取离 机 心机
连续萃取塔
（三） 推行工艺优化
1、物料替代
积极寻找使用低毒、低臭、低挥发性的物料代替高毒、恶臭、 高挥发性原辅材料。
2、工艺改进
对传统生产工艺进行改革探索，采用膜过滤、连续萃取、连续蒸馏等“绿色化工技术” 工艺， 替代抽滤、 间隙萃取、间隙蒸馏等粗放型的技术工艺；
采用高效压滤加溶剂直接提取工艺替代喷雾干燥和气流干燥工艺。
3、优化参数
通过对医化产品工艺的调整、优化，控制物料的投加比例，从原来的过量投料，改为精准投料4、回收套用
4、回收套用
通过技术攻关，提高生产过程中母液的套用水平，减少有机溶剂的消耗量。
溶剂在蒸馏过程中采用多级梯度冷凝方式，提高有机溶剂的回收效率；
成分较单一、 有回收价值的废气在其产生点采取冷凝、吸收、吸附等组合工艺进行回收利用。
对低沸点溶剂采用深冷技术
活性炭吸附技术
碳纤维吸附技术
负压脱附技术
分子筛吸附技术
（四）完善废气收集
（1）所有产生VOCs废气的设备或场所均应配置高效的废气收集系统，收集效率不低于90%，减少VOCs排放。可能的废气产生点主要包括但不限于储罐、反应釜、真空泵、离心机（房）、压滤机（房）、干燥机、取样点、母液槽、废水处理单元、危废贮存场等。
（2）部分VOCs废气产生点应尽可能采用管道直连的收集方式，如反应釜呼吸口、 真空泵排气口、 干燥机排气 等 口等。 其中， 反应釜和储罐的呼吸口也可采用微负压方式收集废气。
（3）部分VOCs废气产生面积较大，需通过密闭该设备或功能区的方式收集废气， 如反应釜 料 下料口、 离 机 心机（房）、 压滤机（房）、取样点、母液槽、废水处理单元等。
（4） 含有VOCs有机化学品或异味明显的固废（危废） 贮存场所需封闭设计，废气经收集处理后排放。
（5） VOCs污染气体的收集和输送应满足《大气污染治理工程技术导则》（HJ2000-2010）要求，管路应有明显的区分及走向标识。
以“分质分类、资源回收”为原则，首先应根据有机废气的类别进行区分， 废气混合后能够进行二次化学反应或者爆炸的废气须单独收集，其次对于有机废气含卤素和非含卤素有机废气进行分类收集、分类处置。 单个生产车间（20m×45m） 为例， 车间的废气量建议控制在1000~2000 m3/h。
对于产生逸散有机废气的设备，宜采取密闭、隔离和负压操作措施，在确定密闭罩吸气口位置、结构和风速时，应使罩口呈微负压状态，罩内负压均匀，防止有害气体外逸，并避免物料被抽走。
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